一、开工准备与产品切换的定义
开工准备和产品切换的效率损失比较类似，即在开工前或者是新旧产品切换时，企业必须完成一些造成停机和等待损失的动作。
造成企业停机或等待损失的动作主要有六个方面：
1.物料整备
物料整备即把老产品没用完的原材料退回去，把新产品的原材料领过来。
2.领取/理解/确认工艺要求
领取、理解、确认相关新产品的工艺要求包括作业指导书、工艺文件等。一旦发现某工艺文件有问题，需要与技术部门再次协商。
3.工装模治具的装卸/清理/切换
拆卸工装治具，既包括卸下老产品用的模具，装上新产品的模具，也包括很多工装以及部分车床可能更换的刀具，甚至包括对设备的装卸、清理和切换。
4.工作教导（派活/顺活）
确认一道工序应该由哪个工人操作称为派活；需要专门人员教工人应该做的工作叫做顺活。
5.设备的开机/暖机/调整/校正
设备必须开机，某些设备开机时可能还需要暖机，又因设备可能产生很大的正负偏差，做出来的产品很可能不是合格的，所以需要对设备进行校正。
6.产品的首件检查
对设备进行校正后需要进行试生产，直至第一个产品完全合格为止，开工准备或者产品切换的过程才算完成。
二、开工准备与产品切换损失的流程改善
开工准备或者产品切换引起的效率损失，大约有90%与工作流程有关。在实际工作中，通常会出现隐藏在流程中的效率黑洞，即只有一部分流程是有价值的，其他的则是无价值的。
真正创造价值的只是深色部分，即铸造、机器加工和组装。中间占绝大多数的白色部分，或许是必需的流程，但若能省略，即达到了提高效率的目的。
1.分析当前的状态
针对一个产品切换或者开工准备的过程进行流程改善时，第一件事就是把工作流程全部分解出来，即价值流程分析的完成。
企业的所有活动大致可以分为三大类：
可以被清除的非增值活动
在企业流程中，有很多不必要的等待可以被清除，包括很多半成品的中转、堆积等。这些活动被清除后，往往能够压缩非创造价值的时间。
必要的非增值活动
生产部门去仓库领料，领料必须把包装打开，一旦发现产品有质量问题，也必须拿回去返工。类似的情况，可能不是企业马上就能剔除掉的，某些问题还需要进一步解决。
增值的活动
冲压、锻造、喷漆等正在进行的动作，才是真正有价值的动作。在管理上要识别真正创造价值的活动，既需要考验管理者的知识、眼界和决心，同时也要考验管理者解除制约条件和打破前提条件的能力和努力程度。
2.快速换模法的推动进程
“快速换模法”是在9分钟以内把模具更换完成的方法，英文简称SMED。这种方法是从日本丰田公司借鉴而来，是变革流程改造的最典型案例。
分解换模动作
换模动作可以分为内部动作和外部动作。
内部动作。机器停下来之后才能做的事情称为内部动作。
外部动作。当机器设备还在生产原来产品而没有停下来时，就可以提前做的事情称为外部动作。
把认定的内部动作变为外部动作
在换模推动过程中，可以依靠一些改变，把原来认定的内部动作变为外部动作。
【案例】
注塑模具升温
塑料注塑时，新的模具装上后需要升温到一定温度以后，塑料才可以注进去。否则塑料注进去会立即卡模，因为它冷却速度很快，产品还没有成型就已经冷却。之所以一定要将模具装上去之后才开始升温，日本很多注塑成型的企业简单地增加了一套设备，使模具在外部升温，即机器设备还没有停下来时，就开始对新模具升
温。这样，升温时间就从20分钟变成了5分钟。
案例可见，依靠改变，将原来认定的内部动作变为外部动作，可以减少产品切换带来的损失。
压缩外部时间，寻找更快的工具和方法
在换模推动过程中，可以压缩外部时间，寻找更快的工具和方法。比如平行操作、功能性夹具等。
开工准备、产品切换损失属于流程问题，可以用流程改造的方法改善，也就是对整个工序重新进行排列组合，进行删除、合并、重组、简化之后，基本上就能把这种开工准备和产品切换的损失降到最小。
3.基于流程改善效率的关键步骤
对企业流程进行价值分析后，应确定一个流程改善目标。基于流程改善效率的关键步骤有四个：
删除
彻底排除等待、寻找、搬运、检查等不产生价值的步骤。
合并
把分散的动作集中处理，例如，产前协调会议是要把信息传递的动作集中起来处理，JIT的群组化作业、多能工也是技能的合并。
重组
把工作顺序进行重新排列组合，例如快速换模/换线的原理等。
简化
简化就是让事情更简单、更好做，例如防呆手法、工装治具等运用。
